実践！生産革新道場：第319回：生産性向上では積み下ろしのムダが盲点だ

１：管理者が積み下ろしのムダを知らなかった

ある工場で生産性向上のプロジェクトに関して現地管理者の説明を受けました。「今回のプロジェクトの目的は運搬のムダの削減です。各課で運搬のムダを明確にするために、運搬経路図を作成して経路と距離を分析したのです」運搬経路図を見ると、移動や距離、時間などの詳細が記されており、運搬の状況が一目で分るようになっていました。「この運搬経路図を使い、移動の距離を最短化するために、レイアウトの変更を行ったのです。この課では以前、加工機と次工程である洗浄機の距離が離れていたのですが、移動のムダを削減するためにこの距離を縮めたのです。その結果、移動距離と時間が短縮できたのです」データを見ると数値上でも良い結果が出ていました。私は「確かに移動のムダが削減できたようだ。それでは実際の様子を現場で確認しよう」と、現場で作業観察を行いました。

前工程から作業員が台車を使って製品箱を加工機の前に運んできました。台車を加工機の横にあるパレットの前で止めると、作業員は台車から製品箱をパレットに置き始めました。加工機の作業員はパレットに置かれた製品箱を持ち上げて、加工機の作業台の上に置き、製品箱から製品を取り出して作業台の上に並べたのです。加工が終わった製品も作業台の上に並べてから、製品箱に入れました。そして作業員は製品箱を洗浄機の横にあるパレットに置き始めたのです。管理者は「移動距離が短くなり、ムダの削減ができているでしょう」と製品の積み下ろしのムダに気が付いていなかったので驚きました。私は管理者に「運搬のムダが削減できたと言うが、移動距離の改善は行ったが、膨大な積み下ろしのムダの改善を行っていないぞ」と指摘したのです。

２：私の運搬のムダの指導方法

生産性向上の活動で運搬のムダは目で見てはっきり分るため、比較的改善が行いやすいのです。しかし管理者の中には運搬のムダには「移動距離のムダ」と「積み下ろしのムダ」があることを理解していない人が多いのです。今回の管理者も積み下ろしのムダを理解しておらず、改善を行っていませんでした。これでは運搬のムダの削減は出来ないので、私は管理者を集めて次のように指導したのです。

1.運搬のムダの講義

運搬のムダには、「移動のムダ」「積み下ろしのムダ」「空運搬のムダ」「運搬の手待ちのムダ」などがあることを、現場で実際に指摘しながら理解させました。

2.活性化指数の講義

運搬工程の分析で必要な活性化指数の講義を行い、現状のムダを数値で分るようにさせました。

０：バラ置き　１：箱入り、袋入り　２：枕付き　３：台車　４：コンベア

3.積み下ろしのムダの実体験

積み下ろしのムダを改善するために、運搬の活性化指数を使った運搬工程分析図を作成して活性度の分析を行う手法もありますが、私は管理者に積み下ろしのムダを体験させる手法で行っています。管理者に作業員の代わりに、実際に製品の運搬と積み下ろしを体験させるのです。これを行わせると積み下ろしのムダが理屈ではなく体で分かる上に、肉体的に大変であることを実感できるため、作業員の疲労を軽減させるために改善しようとのモチベーションが向上するからです。

このように積み下ろしのムダの改善のポイントは、「管理者に積み下ろしのムダを理解させる」「管理者に積み下ろしのムダを実体験させる」ことです。積み下ろしのムダは目に見えますから、ポイントさえ理解できれば比較的改善は容易に行えます。管理者は「確かに重い製品の積み下ろしは大変であることが実感出来ました。作業員のためにも早急に改善します」と直ぐに対策の協議を開始したのです。