品質管理の基礎知識（その３）

ある日系企業で本社から重役が６ヶ月ぶりに出張でタイの工場にやって来ました。この重役は工場を視察した後、会議室に日本人駐在員を全員集めました。そして開口一番「６ヶ月間も全く同じ作業環境で、全く同じ作業方法を行っているとは何事だ！管理者失格である！」と一喝したのです。

この重役は「現場は常に改善を重ねて行くものであり、日々進歩しなくてはいけない。６ヶ月もあれば細かい改善が積み重なっており、現場には当然進歩が見られなければいけない」と考えていたのでした。これに対して日本人駐在員は「決められてことを現場で守らせていればよい」との現状維持に力を注ぐ「守りの管理」で工場管理を行っていたのです。

現実問題としてタイの工場管理では日々の改善はその必要性と重要性が分かっていながらも現状維持ですら精一杯の状況だと思います。しかしこれからは「守りの管理」では乗り切ることが出来なくなって来ているもの事実です。時代の要請としてさらに一段上のマネージメントが要求されて来ています。「工場での品質管理は日々改善されるべきであり、その活動は永遠に続く」との言葉を肝に銘じて日々精進して行きたいものです。

さて、ＰＤＣＡと聞くと「ああ、計画、実行、確認、処置のことね。現場で毎日やっていますよ」と簡単に答える人がいますが、このような人に限って言葉だけで理解しており、日々の仕事でＰＤＣＡのサイクルが回っていないことが多いのです。ＰＤＣＡは「やっていますよ」などと簡単に言えるほどやさしいものではありません。サイクルとして毎日、回し続けて行くだけに、これほど実行が難しいものは無いと言えます。

ＰＤＣＡをいい加減に行っている職場では「また同じ不良をお客様に出してクレームとなった」などの問題が頻繁に発生するのです。このような職場ではＰＤＣＡの全ての段階が後手後手に回っており、不良の発生に対しても「あっちで起きた！」「こっちでも起きた！」と発生の状況に振り回され、処置もその場しのぎの連続となり、まるで「もぐらたたきのゲーム」のような状況に陥りがちです。こうなると不良対策ばかりが異常に忙しくなり「時間が無い」「人が足りない」との言い訳が蔓延して従業員の「やる気」がどんどん失せてきます。

これらを抜本的に解決して行くにはやはりもう一度、真剣にＰＤＣＡを理解して本気で実行してもらう必要があります。ＰＤＣＡの詳細を説明しますので、御社の管理者教育の参考にして頂けましたら幸いです。

１ ＰＬＡＮ（計画）とは管理の目標を立てて、その目標が達成できるような計画を立てることです。具体的には次のステップとなります。

ステップ１：目標の設定
品質管理に関する目標を決定します。この目標は「何を行うのか」「目標の具体的な数値」「目標達成の期限」などがハッキリ分かるようにしておきます。

ステップ２：計画の作成
目標を達成するための計画を作ります。計画は現状に沿って実現が可能なものを作らなくてはいけません。そのためには材料、機械、作業方法、作業者に関して現状を把握して、目標が達成できるようにまとめて行きます。

ステップ３：５Ｗ１Ｈによる確認
計画は肝心の項目が抜け落ちていると役に立ちません。また自分一人だけではなくその仕事に関係する多くの人が使いますから、誰が見ても直ぐに理解できるように作成することが大切です。そのために計画は５Ｗ１Ｈを使い確認して行くようにします。（以下次号）